本報訊（記者 曹政）一條隻有20人的產線生產能力相當於一座兩三百人規模的工廠，訂單平均交付時間從14天縮短到7天，AI對原材料早期缺陷檢測准確率高達91%……憑借智能制造方面的諸多亮點，GE醫療北京基地近日獲評成為中國醫療設備行業首座“燈塔工廠”。這一頭銜被業界認為代表了智能制造的最高水平。

　　2018年，世界經濟論壇和麥肯錫咨詢公司在全球共同發起“燈塔工廠”評選，多維度考察數字化技術驅動的智能制造帶來的生產力、效率、生產交付周期等關鍵指標改變。入選企業被視作行業最先進、最智能、最綠色的工廠代表。此前，位於北京的福田康明斯發動機工廠、三一樁基礎施工裝備智能工廠已獲評“燈塔工廠”。

　　最新加入這一隊列的GE醫療北京基地在京扎根30多年，是GE醫療在中國布局的首個供應鏈基地，也是其全球最大的影像設備制造基地。數據顯示，GE醫療在全球銷售的每三台CT設備裡，就有兩台產自這座“燈塔工廠”。如此龐大的產線規模如何將生產效率發揮到極致？

　　“人工智能、大數據、雲計算等技術飛速發展，與醫療領域深度結合，推動行業進入智能化創新的新階段。”GE醫療全球執行副總裁、中國總裁兼首席執行官張軼昊說，公司正在加速人工智能和數字化技術的部署應用，將其融入從創新研發、生產制造到綠色運營的產品全生命周期。

　　想讓生產效率提升，生產調度是關鍵。相比傳統調度，基於雲計算的實時生產調度可以對歷史數據進行採集分析，預測生產情況，動態優化，實時調整計劃和資源配置，提升生產效率。正因如此，GE醫療北京基地的訂單交付時間從平均14天縮短到7天，5天內急單的准時發貨率提升40%。

　　探測器如同高端CT設備的“眼睛”，但該產品供應鏈比較長、原材料要求苛刻、工藝技術高、產品類型多樣、市場需求增長速度快。面對這些挑戰，傳統制造方式是來一款產品的訂單就調整一次產線，產品換了，產線各個工序也跟著變，效率極低，難以滿足市場需求，因此必須依靠更加靈活的智能柔性制造方案來解決。

　　形象地說，“柔性”產線能靈活應對不同型號的產品生產。這座“燈塔工廠”的高端CT探測器智能柔性生產線上，配備了大量工業傳感器，對制造流程全過程追蹤，智能傳感、視覺識別、仿生力控機器人等幫助進行設備參數動態調整，從而實現不同型號產品的高效共線生產。

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